コンプレッシブチューニングのRTMカーボン
現在、市場に流通している安価なカーボンパーツの多くは、職人が手作業で樹脂を塗り込む「ハンドレイ アップ（ウェットカーボン）製法」で作られています。
しかし、コンプレッシブチューニングが採用しているのは、全く異なる次元の技術。数千万円クラスのスーパーカーのモノコックや、航空宇宙産業でも用いられる高度な成型技術「RTM（Resin Transfer Molding）成型」です。
「ドライカーボン級」と称される理由。
◆従来工法の課題
現在、市場に溢れる安価なカーボンパーツの多くは、職人が手作業でカーボンクロスに樹脂を塗り込んでいく「ハンドレイアップ（ウェットカーボン）製法」が主流です。しかし、この製法には構造上の大きな課題があります。
① 余分な樹脂による重量増加
手作業で樹脂を浸透させるため、どうしても樹脂量が過剰になりがちです。結果としてパーツ自体が重くなり、「軽くて強い」というカーボン本来の最大のメリットを損なってしまっているケースが少なくありません。
② 品質と強度のバラつき
職人の感覚や技量に依存する生産体制では、樹脂の厚みのムラや、内部への気泡（ボイド）の混入が避けられません。これが製品ごとの強度や仕上がりの差に直結してしまいます。
③ 量産による寸法の狂いとフィッティングの悪化
安価な製造ラインで使われる木製などの簡易的な型は、生産を重ねるごとに熱や圧力で劣化・変形しやすくなります。これが「エアロのチリが合わない」「加工しないと付かない」といった、寸法のズレを引き起こす最大の原因です。
多くのエアロが採用するハンドレイアップ(従来工法）
◆RTM成型がもたらす軽さと剛性
圧倒的な「軽さ」と「強さ」の黄金比 従来のウェットカーボンが重くなる原因は「余分な樹脂」にあります。RTM成型は真空圧入によって樹脂の量を極限までコントロールし、カーボン繊維の密度を最大化。これにより、無駄な重量を削ぎ落としながら、従来比1.5倍という強靭な強度を実現しています。
◆次元が違う。RTM成型（真空圧入）の製造工程
従来の手作業とは根本から異なる、RTM（Resin Transfer Molding）の精密な製造プロセス
① ドライファイバーの配置 緻密に計算された高品質なカーボン繊維（ドライファイバー）を、超高精度の金型（メタルモールド）にセットします。
② 完全密閉と真空状態の構築 オス型とメス型の両面金型でしっかりと密閉し、内部の空気を完全に抜き取って「真空状態」を作り出します。
③ 樹脂の真空圧入（インジェクション） 真空の力と高圧を利用し、計算し尽くされた「必要最低限の適量な樹脂」を一気に注入。カーボン繊維の隅々まで、ミクロン単位で均一に浸透させます。
④ 加熱・硬化 徹底した温度管理のもとで加熱・硬化。余分な樹脂や空気が圧倒的に排除された、純度の高いカーボンパーツが誕生します。
☑真空圧入により従来の1.5倍の強度と平均20％の軽量化
☑金型成型による純正同等のフィッティング
☑ドライカーボン比８０～９０％の性能を実現
ドライカーボンは最も性能が優れるものの、価格はウェットの5〜10倍に跳ね上がります。
コンプレッシブチューニングのRTMはドライカーボンの性能の80%〜90%を維持し、デザイン・設計・自社工場での真空圧入製造によりコストを最適化しつつ、最高峰の性能をエンドユーザーへ届ける事を実現しています。
